在短刀电池尝到甜头的蜂巢,这次要All in了

出品|虎嗅科技组

作者|包校千

编辑|王一鹏

题图|蜂巢能源

和宁德、比亚迪相比,成立仅5年的蜂巢能源,虽是电池领域的一支新军,却在今年押中了PHEV市场,斩获多家主流车企的电池订单,装机量跃升至国内第六。

不过这点成绩,还不足以让蜂巢心安。岁末降至,所有的电池厂商都开始备战2024。产能的结构性过剩和增收不增利的困局,必然会导致某些玩家被迫离席。对于蜂巢来说,不仅要拼出货,还要争利润。

相比电池玩家脸上写满的“难”,蜂巢选择了另一种“难”。当绝大多数厂商都采用成熟的方壳和软包方案时,蜂巢在4年前大胆启用了短刀电池的设计路线,不仅是电芯工艺和设备适配都需要从零开始,更最重要的是,短刀产品能否被客户接受。

在动力电池领域,押注新的技术路线就是在赌博。一旦赌错,就意味着动辄十亿甚至几十亿的资金,全部打了水漂。所幸,他们为了产品差异化冒的巨大风险,帮助其在竞争激烈的动力电池赛道占据了重要身位。眼下,蜂巢近50%的业务,是向非长城系的客户供应电池。

“国内战略客户超过11个,海外的战略客户超过6个,新车型导入超过40款。”在第四届电池日上,蜂巢CEO杨红新披露了2024年核心经营目标之一。与此同时,着力于快充和超长续航,蜂巢一口气发布了多款短刀新品。

不过,虽然蜂巢研发的这种薄片型电池,已经被行业公认,在未来几年会和特斯拉4680大圆柱电池技术路线一样,很大概率会成为动力电池开发的主流路线,包括中创新航、瑞浦兰钧、亿纬锂能等厂商都在跟进短刀叠片电池的研发,但仍然面临市场激烈竞争带来的艰巨挑战。

面对行业内卷,和愈演愈烈的价格战,在实力强悍的对手面前,“Allin短刀”是蜂巢目前唯一的可行路径。那么,如何提高爆款车型和大单品的命中率,又如何把成本做到极致,是蜂巢逆势上扬的关键。

短刀+快充=下一个爆款?

2023年,对于蜂巢来说是非常关键的一年。这一年,蜂巢迈过了短刀电池的从“0-1”的品类创新阶段,并且得益于PHEV车型的销量激增,在出货量方面实现了逆袭。

短刀电池,是蜂巢研发的最具代表性的产品,首发于2019年4月的上海车展。这种基于叠片式的长薄电芯,相比传统的方型电池,大幅提升了电池包的空间利用率和能量密度,降低了电池内部电阻,同时便于电池保温和散热,能够大幅提升电动车续航里程、提高电池安全性能,延长电池寿命。

今年8月,蜂巢动力电池装机量的市场排名突然从第八爬升至第六,受到行业关注。很重要的原因则是短刀PHEV电池的大规模装车。

数据显示,今年1-8月份,国内插电式混合动力车型(PHEV)销量达到152.9万辆,同比增长86.9%。自6月以来,搭载蜂巢短刀电池的插混车型已接近20款,直接帮助其提升了在主流车企供应链中的地位。

市场预测,2024年PHEV的占比将达到40%-50%。从趋势上可以看出,未来在油电同价的时代,PHEV将快速成为颠覆燃油车的主力军。

PHEV市场快速增长主要有两方面原因,一是头部主流车企的带动下,消费者的心智逐渐改变,慢慢接受了PHEV的产品特性;二是目前PHEV的续航普遍提升到了150公里和200公里,很多品牌甚至推出了250-300公里的超级增程车型。

也就是说,过往对于PHEV续航里程短的诟病,已经通过电池的技术进步逐步抹平。

顺应这一趋势,蜂巢在本次电池日推出了三款新品,分别为超300km续航混动铁锂短刀电芯、超350km续航混动三元短刀电芯和800V-3C混动电芯,分别满足45KWh-65KWh配置的B级、C级SUV及MPV混动车型需求。

然而,随着PHEV销量提升,以及纯电续航里程越来越长,新的痛点也充分暴露出来。首当其冲的,便是服务区歧视PHEV。尤其是节假日,PHEV电池容量相较纯电动要小,充电速度又慢,很多充电站拒绝向PHEV车型提供充电服务。因此,在看到PHEV对于快速补能的需求越来越强时,上述三款电池除了续航历程得到提升之外,还有另一大升级——快充。

在本届电池日上,蜂巢推出了第二代混动专用电芯,将62Ah、90Ah、117Ah全系产品升级成2.2C快充。

尽管当下所有电池企业都在布局快充,然而蜂巢是目前市场唯一具备快充能力的短刀电芯厂商。而就在一年前,这还被蜂巢认为是一种“不可能”。

由于缺乏对短刀的了解程度,研发团队起初一度认为在短刀上做不了快充,只能在300毫米以下的小电芯实现,甚至连最普通的1.6C快充都没有进行大批量验证。而现在,蜂巢在400毫米和600毫米的电池上实现了4C快充能力的突破,而且是磷酸铁锂。

杨红新表示,首款磷酸铁锂2.2C的产品在今年10月份正式装车并量产,目前装车数量达到5280台,4C产品将在明年问世,从0-80%只用8分钟的5C超充电池也已经开始预研。

在短刀上实现快充,背后是电池工艺和设计上的又一次突破。例如电池的正极部分,采用的掺杂包覆技术,离子传输路径降低了40%,电阻降低了10%;负极采用的表面技术和一次颗粒、二次颗粒的搭配技术,以及吸液性更好的添加剂,让动力性能得到了提升;再包括电解液使用的新材料,以及类似于全极耳的直焊工艺,让载流面积更大,最终让短刀快充成为了可能。

通过计算,用短刀做快充比传统电池更有优势。以L400和L600短刀电芯为例,成品效率更高,比普通电芯要薄25%。前者的体积利用率可以达到58-62%,后者可以再提升10%到20%。

在热管理方面,如果用传统VDA电芯做快充,4C可以勉强用底部冷却和单面冷却,若要实现5C和6C,就需要三面冷却和中间大面积冷却。而短刀即便在5C和6C的条件下,温差只有6度,只需要上下水冷板就可以实现,远远小于VDA电芯最大温差10度的数据。

此外,短刀电芯的膨胀力、界面循环也更好。如果未来主机厂把快充电池集成在汽车底盘里,取消了车身的地板之后,短刀的水冷板上置就可以作为下地板,当热扩散发生时,不会出现火焰向上喷射,而是往底部或两侧喷射,对驾驶室的危害更小。

当然,只有技术和产品,不推向市场不量产是没有价值的。在电池日上,杨红新列出了一个2024年的装车时间表,包括4月的四款车型,将搭载2.2C的铁锂短刀;三季度发布的哪吒新车以及另外两个全新的平台车型,以及年底L400的4C超充电池也将上市。

卷有卷的破局办法

今年,有超过40款车型搭载了蜂巢电池上市销售,总出货量达到了13GWh。其中,L400 PHEV覆盖了近十款畅销车型,L600则更多针对纯电动市场,而325Ah的L500电池在成都投产,成为行业量产单体容量最大的生产落地。

在电池日结束后,现场有多家主机厂流露出对300km的4C超充方案的合作意向。杨红新告诉虎嗅,虽然很难预测超充短刀能否帮助公司提高多少市场份额,但至少会增强和客户的粘性,利于新客户和老客户之间的延续,从而获得更好的竞争力。

不过,面对2023年市场竞争如此激烈,动力电池产业已进入到了周期性调整的阶段。蜂巢本次推出的短刀新品,最大的竞争优势是将磷酸铁锂、快充和短刀结合到了一起。虽然目前已经有多个厂商发布了快充电池,但短刀快充的优势更为突出。

在杨红新看来,短刀是蜂巢选择的一条“比别人提前布局的差异化道路”。随着短刀电池在市场上获得了销量和口碑,包括欧洲在内的诸多电池企业,从今年都在大力布局这个新的品类,纷纷把技术路线从传统的方形扩展包转到叠片上。而现在,他们迈过了“品类创新”的阶段之后,下一步是向“产品领先”的战略推进。

蜂巢CEO杨红新

而所谓的“产品领先”,核心是让短刀快充电池导入更多的爆款车型,并借此与战略客户牢牢绑定。

今年,蜂巢有三款电池成为行业的大单品,例如117Ah的短刀电池趁着PHEV和增程市场的爆发,为九款车型配套,全年处于满产状态;62Ah的PHEV短刀电池有近10条产线,来配套五款车型;吹了多年的无钴电池,也在今年8月份迎来装车的高峰期,截至目前已累计装车13720台。

在客户开拓方面,除了已有的17家知名客户外,蜂巢在2023年增加了宝马、上汽通用五菱和协鑫等战略客户。

眼下,“我们希望通过全域短刀实现全面进化。”杨红新表示,全域短刀最大的好处在于“平台化”的优势,不仅能促进会蜂巢打造大单品的能力,还有助于为客户下一代车型的升级提供更好的支持。

此前两年,蜂巢更多把精力放在了技术布局和产品开发上。除了短刀电芯外,蜂巢的核心工艺——飞叠快速叠片技术,以每秒八片,即0.125s/pcs的极片切叠效率,实现了与传统卷绕式工艺相媲美的制造力。

“如果说十年前,电池企业纯靠产品技术就能取胜,五年前靠差异化定位保持领先,那么在如今TWh时代,电池企业比拼的则是技术+制造。”从5月份的盐城,到7月份的上饶,再到10月份的成都,将近100台的飞叠设备已导入蜂巢的三大基地,规模化效应已初步形成。

当下,虽然新能源行业在高速发展,但产能结构性过剩导致产能利用率较低,供需失衡让价格快速下滑,增收不增利的问题凸显,赛道上的玩家面临着巨大的生存压力。

蜂巢短刀叠片生产线

杨红新表示,由于2023年60%以上的产线都是新产线+新产品+新工艺的“三新”,所以制造成本非常的高。基于“短刀+飞叠”的落地,蜂巢2024年非常重要的一项任务,就是在生产制造端“降本增效”。其中,制造环节要降本40%,采购成本+技术降本20%。同时,全新产线和爬坡产线的占比要从64%降到14%。

在电池日上,杨红新宣布,已搭载短刀的坦克700PHEV和哈弗龙系列产品,将在明年升级为快充和长续航版,售价保持不变。为了做到“加量不加价”,两周前,他给一些核心供应商提要求,希望明年上游原材料采购的降本幅度达到15%-20%。“虽然他们的压力非常巨大,但是我们必须要一起想办法解决,否则在行业竞争中很难生存下去。”

截至目前,飞叠已经适配了超过40GWh的产能,良品率达到98%,产品缺陷检出率达到100%。通过降低质量缺陷,飞叠在制造方面带来了巨大收益,单GWh的设备投资可以降低1000万,每GWh的运营成本也可降低800万。

从手机到白色家电,再到汽车和光伏,在中国任何行业的颠覆,都要经历内卷的过程。眼下的动力电池产业亦是如此。卷,其实是一种必然。“以前行业不内卷,但大家的销量都不理想。现在市场虽然竞争激烈,大家的销量反而好了,大单品的效果也更加明显。”杨红新如是说。

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