贵州宏凯制造提升研发效率——争做行业“快鱼”

走进贵州宏凯制造有限公司（以下简称“贵州宏凯制造”）的压铸生产车间，机器轰鸣，工人们正有条不紊地进行铝合金熔炼、高压铸造、清理打磨、抛丸、机械加工和检测等工序的操作。

贵州宏凯制造是一家专门从事铝合金压铸的企业，主要生产新能源汽车铝合金压铸等零部件，核心产品有15种，年产量超500万件。公司拥有各种型号的压铸机21台（套），还配置了3000T全自动压铸岛，并建成现代化、自动化、标准化的智能绿色工厂，2023年年销售额超6000万元。

“新能源汽车的快速发展为公司提供了新的市场机遇。公司为新能源汽车设计生产电控箱、OBC快充壳体、油冷却器壳体等产品，并与知名车企建立了稳定的合作关系。公司近3年新能源汽车零部件生产占比已达公司总产值的70%以上。”贵州宏凯制造董事长严华告诉记者，“当前新能源汽车零部件新品开发越来越快，传统燃油车零部件开发周期一般需要1年以上，而新能源汽车仅需3个月至6个月。现在不是大鱼吃小鱼，而是快鱼吃慢鱼，企业必须提高研发效率才能更好地发展。”

贵州宏凯制造勇于探索制造技术的新前沿，将航空领域的“搅拌摩擦焊技术”应用到汽车铝合金零部件产品上，经过工程师3个多月的反复试验，成功研发出一款实用性强的一体化焊接和加工设备，能够将铣削加工、压装盖板、盖板平面固定和搅拌摩擦焊接等多道工序进行整合，在大幅提高加工精度的同时，提升了35%的生产效率。该技术还实现了焊接过程中无有害气体排放，100%环保，焊接合格率也从96%提升到99.5%以上。

“建设绿色智能工厂不是口号。公司引进设计了集成自动喷涂、自动取件等功能的全自动压铸岛，近期还引进了18台机器人对生产线进行全自动清理打磨改造，实现了所有工序的数字化运行。”严华告诉记者。

贵州宏凯制造坚持高端化、智能化、绿色化发展，以技术研发为驱动，以市场需求为导向，不断提高生产效率、缩短制造周期、降低生产成本。“得益于公司近年来持续提升研发体系及管理模式的创新水平，今年一季度，公司产值与去年同期相比，增长20%左右。”严华介绍，为了适应市场需求，公司正加快建设新增年产60万台新能源电控及充电系统铝合金壳体项目，投产后，预计产值在8500万元以上。

数字化赋能、绿色制造是贵州宏凯制造发展的必然选择。严华说：“我们将继续走好创新路，持续优化核心技术，通过对新技术、新工艺、新材料的自主研发创新，不断提高产品性能和质量，提升市场竞争力，更好地满足汽车零部件轻量化发展趋势。” （经济日报记者 王新伟）