品观点｜中钢新开发自动控制「一键降温」功能 提升节能减碳效益

中钢新开发自动控制「一键降温」功能 提升节能减碳效益(图片来源/中钢提供)

中钢去年成立「数位转型推动小组」，将一贯化作业炼钢生产制程全面导入智慧制造，并开发及应用各种智能化方案，来达到高效率、低成本、低碳排之生产效益。其中中钢小钢胚工场加热炉于去年成功开发「一键降温」新功能，当遇到「计划性停机」或需要生产「持温时间较长的钢胚」等情形，炉控员只要按下一个「功能键」，加热炉即可自动、迅速且安全地完成降载降温。

中钢小钢胚工场加热炉新开发一键降温功能。(图片来源/中钢提供)

中钢表示,此降温功能,不仅取代过往传统的人工设定降温模式，经实测结果显示，加热炉设备一年约能减少135万立方米的燃气使用量，换算后年省新台币552万元燃料成本，同时达到每年减碳1,053吨效益。

中钢小钢胚工场于66年开始运作，主要将转炉工场连铸机所产制的大钢胚进一步轧延成小钢胚，并将小钢胚表面缺陷移除后，再送至条钢、线材工场轧延产出高价值的条线钢材，以供应下游业者生产扣件、螺杆、弹簧、钢缆等产品。中钢小钢胚工场在一贯化作业炼钢制程中扮演着承先启后的重要角色，每年约可生产200万吨的小钢胚，近年来除了持续汰旧更新部分设备外，也针对产线生产模式导入自动化及智慧制造技术，去年透过大量生产数据的收集及燃烧效率分析，成功开发加热炉「一键降温」新功能，大幅提升整体制程效率。

中钢小钢胚工场加热炉正常运作下，炉内温度约摄氏1,200度，如遇到「计划性停机」或需要生产「持温时间较长的钢胚」时，过往需由炉控员依照经验手动执行降温程序，将加热炉内温度降至摄氏1,050度。为避免不同炉控员手动降温作业可能引起的燃料浪费，或者因燃烧效率不佳造成钢胚表面锈皮增生及脱碳现象，中钢依照小钢胚工场的轧延温度设定标准作业程序，结合自动化及人工智慧技术开发加热炉「一键降温」新功能，炉控员只要按下一个功能键，6分钟内加热炉各个加热区的燃气会自动、迅速并安全地从高流量降至低流量，完成降载降温作业。此外，小钢胚工场加热炉「一键降温」功能开发后，相较过往传统人工降降温模式更能减少燃气使用量，实测结果显示一年预计减少约135万立方米的燃气量，换算后可节省燃料成本约新台币552万元，加热炉也能达到每年减碳约1,053吨及小钢胚产出品质增进等多重效益。

俗话说「千里之行，始于足下」，面对2050碳中和的严峻挑战，中钢不仅已完成短期减碳，中、长期分「先低碳、再零碳」的两阶段碳中和路径规划，近年来更加大力度务实推动节能减碳工作，包括制程精简改善及应用智能化技术进行加热炉燃烧温度调控。中钢自93年至112年总计完成2,114件减碳方案，减碳量达到每年322.9万吨，而小钢胚工场加热炉成功开发的「一键降温」新功能，未来也将水平展开应用在钢板、条钢、线材等工场的加热炉，中钢也将持续创新节能方案，善尽企业责任，朝「智慧创新、绿能减碳、价值共创，成为永续成长的卓越企业」之愿景踏实前进。

中钢强调,小钢胚工场加热炉「一键降温」新功能开发后，加热炉设备一年约能减少135万立方米的燃气使用量，年省新台币552万元燃料成本，同时每年达到减碳1,053吨效益。