真空渗碳厂家关于轴承热处理设备技术分享

热处理设备及相关技术。

一是气氛及控制。由采用保护气氛加热到精确控制碳势、氮势的可控气氛加热,热处理后零件的性能得到提高，热处理缺陷如脱碳、裂纹等减少。结合热处理淬火变形控制技术,可减少热处理后的精加工留量,提高材料的利用率和机加工效率，同时改善精加工后轴承零件的表面状态,如表面的碳含量、组织、硬度及应力状态等;

二是自动化及智能化。一方面是根据零件的使用要求、材料、结构尺寸,利用物理冶金知识及先进的计算机模拟和检测技术，优化工艺参数,达到所需的性能或较大限度地发挥材料的潜力;另一方面是提高热处理的自动化程度和稳定性,充分保证优化工艺的稳定性,实现产品质量分散度很小(或为零)的目标,从而满足在不同使用条件下主机的性能要求，提高轴承的可靠性和寿命;

三是变形及尺寸稳定性。马氏体淬火过程中,由于零件各部位的冷却不均匀，不可避免地出现热应力和组织应力而导致零件变形。淬回火后零件的变形(包括尺寸变化和形状变化)受很多因素影响,是一个相当复杂的问题，如零件的形状与尺寸、原始组织的均匀性、淬火前的粗加工状态(车削时进刀量的大小、机加工的残余应力等)、剧火时的加热速度与温度、工件的摆放方式、入油方式、淬火介质的特性与循环方式、介质的温度等均会影响零件的变形。应结合具体设备和产品对变形进行研究,提出控制变形的措施,如采用旋转淬火、压模淬火、控制零件入油方式等,减小热处理变形,提高加工效率和零件性能;

四是在热处理方面,在提高球化退火质量,获得细小、均匀、球形的碳化物以及缩短退火时间或取消球化退火工序的研究方面有了进展,即盘条生产采用两次组织退火,将拉拔后的720℃~730℃再结晶退火改为760℃的组织退火。这样可以得到硬度低、球化好、无网状碳化物的组织,关键要保证中间拉拔减面率≥14%。该工艺使热处理炉的效率提高25%~30%。连续式球化退火热处理技术是轴承钢热处理的发展方向;

五是改进冶炼技术提高钢的洁净度及均匀性。与工业发达国家相比,我国轴承钢的氧含量虽然已接近国外先进水平,但夹杂物和碳化物尺寸及分布的均匀性、成分均匀性与国外相比还有很大的差距,如大尺寸的夹杂物和碳化物较多、基本成分不均匀形成黑白区等,造成轴承零件质量先天不足,严重影响了轴承的寿命、可靠性及一致性。此外，滚动接触面上大尺寸夹杂物的存在还严重降低表面精度,增加轴承的噪声。为此,轴承冶金行业应在降低氧含量的基础上,开展浇注凝固技术、轧制技术、夹杂物控制及检测技术的研究，如改进连铸时的电磁搅拌、加大连铸坯的尺寸、加强高温扩散退火等，以提高夹杂物和碳化物的尺寸及分布均匀性。

除了上述之外，近年来纳米技术的发展,这一复合工艺过程在精密轴承零件的表面处理中将有广阔的应用前景。轴承行业应注重热处理基础理论和新技术的研究，并将研究成果在实际生产中大力推广应用，以尽快提高我国的轴承热处理水平。

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