汽车业及时生产模式面临转型挑战

新冠肺炎疫情已在全球汽车制造业引发剧变，传统的及时生产模式面临重大考验，提早取得零件与原物料已是当前汽车供应链最重要的课题。

标榜零库存与高效率的及时生产过去50多年来是全球汽车业奉行的供应链模式，日本丰田汽车更是运用此一模式的典范，如今丰田部份零件的库存已备足4个月所需，德国福斯汽车更在兴建6座厂房，为的是掌握电池来源，电动车大厂特斯拉则是试图包下原物料供货来源。

日产汽车营运长古普塔(Ashwani Gupta)表示，「及时生产模式标榜供应链效率与规模经济，而新冠肺炎带来的冲击就是曝露我们原本供应链模式的弱点。」

以福特为例，其美国最畅销的皮卡车款F-150备配许多新科技，今年第一季在疫苗接种后市场需求强劲复苏，单季狂卖约20万辆，创13年来最佳成绩，但如今面临供给短缺，4月份多数卡车生产线停摆，产能急冻的情况可能会延续到5月中，福特初估税前获利冲击上看25亿美元。

丰田面临相同的困境，今年2月德州大雪造成一座炼油厂关闭，这座炼油厂是供应美国85％树脂产量，而树脂又是汽车方向盘与保杆等的主要原料，相关汽车零件因此出现短缺，由于缺料，丰田3月底宣布被迫关闭部份美国厂房，包括RAV4休旅车等畅销车款的产量都受影响。

福特执行长法利(Jim Farley)指出，这次事件后他就在思考建立较高库存的问题，「大多数其他产业的做法是在像晶片等关键的零件上都会建立安全的库存水位，许多企业甚至提前下订，包下好几年的产能。」

加上电动车潮流来袭，更加速车厂重视关键零件供货来源的问题。通用汽车与韩国电池大厂乐金化学合资在俄亥俄州兴建一座电池厂，造价达23亿美元，目前并已在寻觅第二座厂房的地点。

透过合资兴建6座电池厂的福斯汽车则宣称，2030年前将追加140亿美元订购电动车电池。